Peningkatan Produktivitas Lini Produksi Departemen C Pada Mesin HC Melalui Pendekatan SMED dan Line Balancing Menggunakan Metode ECRS di PT XYZ

Abstract

PT XYZ, khususnya Departemen C, menghadapi masalah rendahnya kapasitas produksi pada lini mesin Hydraulic Cutter (HC) akibat ketidakseimbangan beban kerja (bottleneck) dan tingginya waktu henti (downtime) akibat proses setup internal. Penelitian ini bertujuan untuk meningkatkan kapasitas produksi dan efisiensi lini dengan menyelesaikan permasalahan tersebut. Identifikasi akar masalah dilakukan menggunakan Fishbone Diagram. Selanjutnya, metode ECRS (Eliminate, Combine, Rearrange, Simplify) diterapkan untuk meratakan beban kerja antar stasiun, didukung oleh validasi waktu baku baru menggunakan Method Time Measurement-1 (MTM-1). Untuk mengurangi downtime, metode Single Minute Exchange of Die (SMED) diterapkan dengan mengonversi setup internal menjadi eksternal melalui perancangan tata letak baru yang mengintegrasikan fasilitas gravity slide/roller, serta sistem Double Pallet dan Double Box. Selain itu, sistem Kanban diterapkan untuk alur komunikasi dari Departemen C ke Gudang sehingga jadwal penggunaan forklift menjadi lebih baik dan pesanan material tidak menunggu lama. Hasil penelitian menunjukkan perbaikan yang signifikan. Penerapan ECRS berhasil menurunkan Cycle Time dari 33,73 detik menjadi 16,95 detik, memperbaiki Smoothness Index (SI) dari 164,25 menjadi 51,71, dan meningkatkan Line Efficiency (LE) dari 63,91% menjadi 66,12%. Sementara itu, penerapan SMED memangkas total waktu setup per pallet sebesar 62,7% (dari 3.128,71 detik menjadi 1.166,75 detik). Sinergi dari seluruh perbaikan tersebut membuahkan lonjakan kapasitas output produksi sebesar 144,4%, dari 6.750 Kg/Shift menjadi 16.500 Kg/Shift, di mana tingkat efisiensi yang telah diproyeksikan ini dapat terus dipertahankan berkat penerapan sistem Kanban. Selain itu, aspek Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) meningkat drastis seiring dengan tereliminasinya beban kerja fisik akibat pengangkatan material seberat 19 kg dan aktivitas pembersihan manual.

PT XYZ, specifically Department C, faces the problem of low production capacity on the Hydraulic Cutter (HC) machine line due to workload imbalances (bottlenecks) and high downtime caused by internal setup processes. This study aims to increase the production capacity and efficiency of the line by resolving these issues. The root causes were identified using a Fishbone Diagram. Next, the ECRS (Eliminate, Combine, Rearrange, Simplify) method was applied to balance the workload across stations, supported by the validation of new standard times using Method Time Measurement-1 (MTM-1). To reduce downtime, the Single Minute Exchange of Die (SMED) method was implemented by converting internal setup to external setup through a new layout design that integrates gravity slide/roller facilities, as well as Double Pallet and Double Box systems. Additionally, a Kanban system was implemented for communication flow from Department C to the Warehouse, resulting in improved forklift scheduling and shorter material order wait times. The research results show significant improvements. The implementation of ECRS successfully reduced cycle time from 33.73 seconds to 16.95 seconds, improved the Smoothness Index (SI) from 164.25 to 51.71, and increased line efficiency (LE) from 63.91% to 66.12%. Meanwhile, the implementation of SMED reduced the total setup time per pallet by 62.7% (from 3,128.71 seconds to 1,166.75 seconds). The synergy of all these improvements resulted in a 144.4% surge in production output capacity, from 6,750 kg/shift to 16,500 kg/shift, where this projected efficiency level can be sustained thanks to the implementation of the Kanban system. Additionally, Occupational Safety and Health (OSH) conditions improved drastically with the elimination of physical workload resulting from lifting 19 kg of material and manual cleaning activities.