Pendekatan Keseimbangan Lintasan dengan Metode Largest Candidate Rule untuk Meningkatkan Efisiensi Produksi Ragum Pada PT. XYZ

Abstract

Perkembangan industri yang semakin pesat menuntut perusahaan mencapai produktivitas tinggi dan efisiensi optimal pada setiap proses manufaktur. Untuk meningkatkan keseimbangan lintasan produksi, metode Largest Candidate Rule (LCR) digunakan untuk menggabungkan data teknis produksi dan analisis waktu baku. Berdasarkan peramalan permintaan produk tahun 2025–2027 sebesar 18.678 unit, diperoleh waktu siklus 1.980,63 detik per unit sebagai dasar target output. Melalui penyusunan diagram preseden dan pengurutan elemen kerja berdasarkan waktu baku terbesar, proses produksi dibagi menjadi 7 stasiun kerja yang optimal. Hasil evaluasi menunjukkan efisiensi lintasan sebesar 83,98%, balance delay 16,02%, idle time 2.211 detik, dan smoothness index 1.673,0048. Penerapan metode LCR terbukti mampu meratakan beban kerja antar stasiun, mengurangi waktu tunggu, serta memperlancar aliran produksi. Selain itu, pembagian kerja yang lebih seimbang dapat mengurangi penumpukan proses pada stasiun tertentu. Kondisi ini juga membantu meningkatkan pemanfaatan tenaga kerja dan fasilitas produksi secara maksimal. Dengan demikian, metode ini efektif meminimalkan ketidakseimbangan, meningkatkan kinerja produksi, dan memperkuat daya saing perusahaan.

The rapid development of industry requires companies to achieve high productivity and optimal efficiency in every manufacturing process. Improvement efforts were carried out by integrating production technical data and standard time analysis using the Largest Candidate Rule (LCR) method to balance the production line. Based on the product demand forecast for 2025–2027 of 18,678 units, a cycle time of 1,980.63 seconds per unit was obtained as the basis for determining the output target. Through the preparation of a precedence diagram and sequencing work elements based on the largest standard time, the production process was divided into 7 optimal workstations. The evaluation results showed a line efficiency of 83.98%, balance delay of 16.02%, idle time of 2,211 seconds, and a smoothness index of 1,673.0048. The implementation of the LCR method proved capable of evenly distributing workloads among workstations, reducing waiting time, and improving production flow. In addition, a more balanced work distribution can reduce process accumulation at certain stations. Therefore, this method is effective in minimizing imbalance, improving production performance, and strengthening the company's competitiveness.