Optimasi Master Production Scheduling (MPS) Menggunakan Metode Least Cost untuk Produk Ragum Mesin A Tahun 2026 di PT XYZ

Abstract

Penelitian ini bertujuan untuk mengoptimalkan Master Production Scheduling (MPS) pada produk Ragum Mesin A di PT XYZ tahun 2026 dengan menggunakan metode least cost untuk memperoleh rencana produksi yang feasible dan berbiaya minimum. Permasalahan utama perusahaan terletak pada ketidaksesuaian antara kapasitas produksi dan fluktuasi permintaan yang menyebabkan tingginya biaya produksi serta ketidakefisienan penggunaan tenaga kerja. Penelitian diawali dengan penyusunan aggregate planning dan proses disagregasi untuk memperoleh kebutuhan produksi rinci pada tingkat item produk. Selanjutnya dilakukan analisis kapasitas tenaga kerja melalui perhitungan regular time, overtime, dan subcontract pada tiga alternatif jumlah tenaga kerja, yaitu kondisi aktual (6 pekerja), usulan I (7 pekerja), dan usulan II (12 pekerja). Penyusunan MPS dilakukan menggunakan pendekatan transportasi metode least cost berbantuan Microsoft Excel dan software POM-QM for Windows. Hasil penelitian menunjukkan bahwa alternatif tenaga kerja aktual sebanyak 6 orang memberikan total biaya produksi minimum sebesar Rp73.936.664 selama 12 periode, lebih rendah dibandingkan usulan I sebesar Rp86.226.860 dan usulan II sebesar Rp76.283.860. Hasil Rough-Cut Capacity Planning (RCCP) menunjukkan seluruh work center memiliki nilai varians kapasitas negatif dan tingkat beban di bawah satu, sehingga tidak terjadi bottleneck produksi. Dengan demikian, rencana produksi yang dihasilkan dinyatakan feasible untuk diterapkan dan mampu meningkatkan efisiensi biaya produksi perusahaan.

This study aims to optimize the Master Production Scheduling (MPS) of Ragum Mesin A products at PT XYZ in 2026 using the least cost method to obtain a feasible production plan with minimum cost. The main issue faced by the company is the imbalance between production capacity and fluctuating demand, which leads to increased production costs and inefficient workforce utilization. The study began with aggregate planning and product disaggregation to determine detailed production requirements. Workforce capacity analysis was then conducted through regular time, overtime, and subcontract calculations under three workforce alternatives: the current condition (6 workers), Proposal I (7 workers), and Proposal II (12 workers). The MPS was developed using the transportation-based least cost method assisted by Microsoft Excel and POM-QM for Windows. The results show that the current workforce alternative of 6 workers produces the minimum total production cost of IDR 73,936,664 over 12 periods, lower than Proposal I at IDR 86,226,860 and Proposal II at IDR 76,283,860. Furthermore, Rough-Cut Capacity Planning (RCCP) analysis indicates that all work centers have negative capacity variance values and utilization levels below one, meaning no production bottlenecks occur. Therefore, the proposed production plan is feasible for implementation and capable of improving the company’s production cost efficiency.