Analisis Kualitas Produk Minuman Guna Meningkatkan Performansi Jumlah Produksi Dengan Metode Fmea (Failure Mode And Effects Analysis) - Listiani Nurul Huda (Talenta Conference Series: Science and Technology (ST), 2018)
Permasalahan produk cacat menjadi hal yang sangat penting untuk segera diatasi karena dapat menimbulkan kerugian. Produk yang cacat adalah sumber utama pemborosan salah satu penyebabnya akibat proses produksi yang dijalankan tidak sesuai prosedur operasi seperti yang diamati pada salah satu perusahaan penghasil botol minuman sirup. Pada proses sterilisasi botol sering terjadi produk cacat seperti keretakan, sompel bagian atas botol, pecah bagian bawah dan pecah keseluruhan bagian botol. Nilai kecacatan botol dapat mencapai sekitar 10% dari jumlah produksi sehingga mengakibatkan jumlah produksi perusahaan menjadi menurun. Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui faktor-faktor apa yang mengakibatkan sering terjadi kecacatan botol. Proses identifikasi potensial kecacatan dilakukan dengan metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) yang akan menentukan Nilai Resiko Prioritas (RPN) yang merupakan perkalian antara nilai keparahan (severity), kejadian (occurence), dan deteksi (detection). Dari hasil pengamatan diperoleh jenis kecacatan paling dominan pada proses sterilisasi botol adalah retak botol, faktor penyebab kerusakan botol yang disebabkan oleh operator yang kurang konsentrasi dan resiko kegagalan/kecacatan faktor penyebab kecacatan terbesar dalam nilai RPN (Risk Priority Number) sebesar 245. Hal ini mengindikasikan bahwa harus dilakukan penanganan untuk memperkecil kemungkinan terjadinya kecacatan dan dampaknya serta pengendalian deteksinya khusus bagi operator sterilisasi botol. Bentuk penanganan ditentukan oleh kepala tim atau oleh manajemen antara lain melalui inspeksi ketat terhadap pekerja.Defective product problems are very important matters to overcome immediately because they could cause losses. Defective products are the main source of waste; one of the causes was the production process that was not carried out in accordance with operating procedures as observed in one of the companies producing bottles of syrup. In the bottle sterilization process, there were often defective products with cracks, broken parts in the top or bottom or the entire parts of the bottle. The value of bottle defects could reach around 10% of the total production, resulting in a decrease in the company's production. This research was conducted to determine what factors resulted frequent bottle defects. The process of identifying potential disabilities was done by the Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) method determining the Priority Risk Value (RPN) which was a multiplication of severity, occurrence, and detection. From the results of the observations, it was obtained that the most dominant type of disability in the bottle sterilization process was bottle cracking due to the lack of concentration of the operators. The risk of failure/disability was the biggest cause of disability in the RPN (Risk Priority Number) value of 245. This indicated that handling must be done to minimize the possibility of disability and its impact and control the detection specifically for bottle sterilization operators. Forms of handling were determined by the head of the team or by management through strict inspections of workers.