Perencanaan Produksi Kantung Plastik dengan Theory Of Constraints

Abstract

PTFJ memproduksi kantong plastik alami dan kantong plastik berwarna dengan berbagai ukuran. Kantong plastik alami merupakan pesanan khusus sedangkan kantung plastik berwarna merupakan persediaan. Proses produksi terdiri dari 5 tahap, yaitu Pencampuran, Peniupan, Pemotongan, Perforasi, dan Pengemasan. Ada perbedaan dalam jumlah mesin, pengangkut, dan pergeseran di setiap tahap. Karena perbedaan-perbedaan ini, produksi perlu direncanakan dengan baik sehingga pekerjaan-dalamproses dapat dipertahankan pada tingkat minimal. Perencanaan produksi dilakukan oleh Teori Kendala yang terdiri dari 5 langkah. Pada tahap identifikasi kendala, kapasitas yang tersedia dan kapasitas yang dibutuhkan dihitung berdasarkan teknik Perencanaan Kapasitas yang Dipotong RCCP dengan Bill of Labor Approach (BOLA). Setelah itu, eksploitasi kendala, subordinasi, dan elevasi kendala dilakukan. Penerapan Teori Kendala menghasilkan perforasi stasiun sebagai stasiun bottleneck, di mana persyaratan kapasitas mencapai 110% hingga 145% dari kapasitas yang tersedia. Oleh karena itu, peningkatan dilakukan untuk meningkatkan kapasitas yang tersedia di stasiun Perforasi dengan menambahkan shift pada hari tertentu. Jumlah shift tambahan tertinggi terjadi pada Agustus di 24 shift. Selanjutnya, waktu kerja di stasiun lain juga disesuaikan. Pengurangan shift diterapkan dengan 2 pendekatan. Pertama, jika pengurangan shift menyebabkan total shift lebih kecil dari jumlah hari dalam sebulan, maka shift tersebut digunakan sesuai dengan jumlah hari dalam 1 bulan. Kedua, ketika pengurangan shift menghasilkan total shift yang masih lebih besar dari jumlah hari, jumlah shift dapat berbeda pada hari tertentu. Karena penambahan dan pengurangan shift, jumlah operator yang diperlukan juga disesuaikan. Setelah elevasi, tidak ada stasiun bottleneck.

PTFJ manufactures natural plastic bags and colored plastic bags of various sizes. Natural plastic bags are make-to-order while colored plastic bags are make-to-stock. The production process consists of 5 stages, namely Mixing, Blowing, Cutting, Perforation, and Packaging. There are differences in the number of machines, carriers, and shifts in each stage. Due to these differences, production needs to be well planned so that work-in-process can be maintained at a minimal level. Production planning is conducted by Theory of Constraints which consists of 5 steps. At the constraint identification stage, the available capacity and required capacity are calculated based on the Rough Cut Capacity Planning (RCCP) technique with the Bill of Labor Approach (BOLA). Thereafter, constraint exploitation, subordination, and constraint elevation are performed. The implementation of Theory of Constraints results in station Perforation as a bottleneck station, where capacity requirements reach 110% to 145% of the available capacity. Therefore, an elevation is done to increase the capacity available at the Perforation station by adding shifts on a given day. The highest number of additional shifts occurred in August at 24 shifts. Furthermore, working time at other stations is also adjusted. Shift reduction is applied with 2 approaches. First, if the shift reduction causes the total shift to be smaller than the number of days in a month, then the shift is used according to the number of days in 1 month. Second, when the reduction of shift results in a total shift that is still greater than the number of days, the number of shifts can be different on a given day. Because of the addition and subtraction of shifts, the number of required operators is also adjusted. After the elevation, there is no bottleneck station.