Analisis Penyebab Terjadinya Pemborosan (Waste) Pada Produksi CPO Pada PT ABC Menggunakan Metode Process Activity Mapping

Abstract

PT ABC merupakan perusahaan yang bergerak dalam industri pengolahan buah kelapa sawit yang secara berkelanjutan berupaya meningkatkan efisiensi dan produktivitas produksinya. Namun, masih ditemui berbagai bentuk pemborosan (waste) yang menjadi hambatan dalam mencapai tujuan tersebut. Penelitian ini bertujuan untuk menganalisis penyebab pemborosan dalam proses produksi Crude Palm Oil (CPO) dengan menggunakan metode Process Activity Mapping (PAM). Metode ini digunakan untuk memetakan setiap aktivitas dalam proses produksi guna mengidentifikasi aktivitas yang bernilai tambah (VA), tidak bernilai tambah (NVA), dan aktivitas tidak bernilai tambah namun tetap diperlukan (NNVA). Hasil penelitian menunjukkan bahwa hanya 30% aktivitas termasuk dalam kategori VA, sementara 60% merupakan NNVA, dan 10% NVA. Nilai Process Cycle Efficiency (PCE) sebesar 67,33% menunjukkan masih adanya inefisiensi dalam proses produksi. Setelah dilakukan eliminasi terhadap aktivitas pemborosan, PCE meningkat menjadi 81,77%. Jenis pemborosan utama yang ditemukan adalah waiting time dan transportation. Identifikasi akar masalah dilakukan menggunakan fishbone diagram, sementara solusi perbaikan disusun melalui tree diagram, yang meliputi evaluasi SOP, penambahan alat bantu, serta pelatihan dan rotasi kerja operator. Penelitian ini diharapkan menjadi acuan dalam penerapan perbaikan berkelanjutan untuk meningkatkan efisiensi proses produksi di perusahaan.

PT ABC is a company engaged in the palm oil fruit processing industry, continuously striving to improve efficiency and productivity in its production processes. However, various forms of waste still hinder the achievement of these goals. This study aims to analyze the causes of waste in the Crude Palm Oil (CPO) production process using the Process Activity Mapping (PAM) method. This method is applied to map each activity in the production process to identify value-added (VA), non-value-added (NVA), and necessary but non-value-added (NNVA) activities. The results show that only 30% of the activities fall into the VA category, while 60% are NNVA, and 10% are NVA. The Process Cycle Efficiency (PCE) score of 67.33% indicates inefficiencies in the process. After eliminating wasteful activities, PCE increased to 81.77%. The main types of waste identified were waiting time and transportation. Root cause identification was conducted using a fishbone diagram, while improvement strategies were developed through a tree diagram, involving SOP evaluation, the addition of supporting tools, and operator training and rotation. This study is expected to serve as a reference for implementing continuous improvement to enhance production efficiency in the company.