Penerapan Lean manufacturing Untuk Mengurangi Pemborosan Pada Proses Vulkanisir Ban Di PT. XYZ

Abstract

PT. XYZ adalah perusahaan manufaktur yang memproduksi ban vulkanisir. Perusahaan ini memproduksi produknya untuk perusahaan angkutan umum di wilayah Sumatera Utara. Permintaan konsumen yang tinggi terhadap perusahaan ini terkadang membutuhkan waktu yang cukup lama untuk memenuhi permintaan konsumen. Untuk menjaga kepercayaan pelanggan, departemen produksi harus bekerja lebih efektif dan efisien. Metode yang digunakan adalah Value Stream Mapping untuk mengidentifikasi waste selama proses produksi dengan menggunakan software VSM. Selain itu, juga digunakan metode SMED (Single-Minute Exchange of Die) untuk mereduksi waktu persiapan di masing-masing proses. Pemborosan yang teridentifikasi pada kasus ini adalah waktu tunggu antar proses (delay), waktu idle pada satu stasiun kerja (idle), dan waktu transportasi yang berlebihan akibat penggunaan material handling yang tidak efisien dalam proses produksi. Pemborosan terbesar adalah waktu tunggu yang lama antar proses yang dapat dilihat pada peta keadaan saat ini. Setelah akar masalah dianalisa dengan menggunakan alat 5 Why, hal itu terjadi karena keterbatasan jumlah mesin, operator, material handling, serta peralatan yang tersedia serta area kerja yang tidak teratur. Beberapa perbaikan yang diusulkan untuk peta kondisi masa depan adalah prinsip lean manufacturing yang akan diterapkan. Dengan penerapan peta keadaan masa depan yang diusulkan, lead time produksi dapat dikurangi yang awalnya 2,67 hari menjadi 3,65 jam.

PT. XYZ is a manufacturing company which produces retread tires. The Company produces their products for public transportation companies in the region of North Sumatra. High costumer demand to this company sometimes requires time resignation to fulfill consumer demand. To keep customers trust, production department must work more effectively and efficiently. The method, is using Value Stream Mapping to identify the waste during the production process. The identified waste for this case are the waiting time between processes (delay), idle time at one work station (idle), and excessive transportation times due to the use of inefficient material handling in the production process. The biggest wastage is a long waiting time between process that can be seen on the current state map. After problem’s roots are analyzed with using the tool 5 Why, it happened because of the limited number of machines, operators, material handling, as well as the equipment available and also irregular work area. Several proposed improvements for the future-state map are lean manufacturing principles to be applied. With the implementation of the proposed future state map, the lead time of production can be reduced which initially 2,67 days to 3,65 hours.